Nouvelle usine de production de suppositoires
Cas à succès | 2025-05-15
Mandat
L’équipe de PCI a effectué des travaux d’ingénierie électrique et de programmation pour les quatre nouvelles cuves de production ainsi que pour le système de nettoyage en place à l’usine (NEP).
Plus spécifiquement, PCI a effectué les tâches suivantes :
•Analyse fonctionnelle de la solution avec les autres fournisseurs et le client.
•Ajustement au P&ID.
•Conception électrique des panneaux de contrôles.
•Conception du réseau Ethernet pour permettre aux PLC de communiquer entre eux et avec le SCADA dans la salle des serveurs.
•Configuration des machines virtuelles pour contenir les instances du SCADA.•Programmation des PLC pour le contrôle du procédé des cuves et du nettoyage en place.
•Programmation du SCADA en mode client-serveur.
•Configuration des Raspberry Pi en mode ThinClient pour afficher localement les pages du SCADA.
•Supervision de l’installation électrique.
•Mise en service de la solution.
•Support 24/7.
Solutions apportées par PCI
•Système de contrôle modulaire communiquant via Ethernet/IP avec les contrôles répartis à des endroits stratégiques de la ligne d’empaquetage. Cette action a permis de minimiser le nombre de conducteurs à passer dans les plafonds et ainsi donner une flexibilité pour effectuer des changements de dernières minutes.
•SCADA installé sur une machine virtuelle pour faciliter le déploiement de la solution et protéger l’application du vieillissement des ordinateurs traditionnels.
•Écrans d’opérations accessibles sur le plancher via des interfaces connectés par ThinClient. Cela minimise la quantité de matériel informatique sur le plancher de l’usine et évite les pertes de données en cas de défaillance.
Outils et méthodes utilisés
•Architecture Rockwell ControlLogix.
•Processeurs CompactLogix et Point I/O.
•SCADA Proficy iFix de GE en mode client-serveur.
•Machine virtuelle opérant sur VMWare ESXi
•ThinClient utilisant des Raspberry Pi et des écrans tactiles.
L’équipe de PCI a effectué des travaux d’ingénierie électrique et de programmation pour les quatre nouvelles cuves de production ainsi que pour le système de nettoyage en place à l’usine (NEP).
Plus spécifiquement, PCI a effectué les tâches suivantes :
•Analyse fonctionnelle de la solution avec les autres fournisseurs et le client.
•Ajustement au P&ID.
•Conception électrique des panneaux de contrôles.
•Conception du réseau Ethernet pour permettre aux PLC de communiquer entre eux et avec le SCADA dans la salle des serveurs.
•Configuration des machines virtuelles pour contenir les instances du SCADA.•Programmation des PLC pour le contrôle du procédé des cuves et du nettoyage en place.
•Programmation du SCADA en mode client-serveur.
•Configuration des Raspberry Pi en mode ThinClient pour afficher localement les pages du SCADA.
•Supervision de l’installation électrique.
•Mise en service de la solution.
•Support 24/7.
Solutions apportées par PCI
•Système de contrôle modulaire communiquant via Ethernet/IP avec les contrôles répartis à des endroits stratégiques de la ligne d’empaquetage. Cette action a permis de minimiser le nombre de conducteurs à passer dans les plafonds et ainsi donner une flexibilité pour effectuer des changements de dernières minutes.
•SCADA installé sur une machine virtuelle pour faciliter le déploiement de la solution et protéger l’application du vieillissement des ordinateurs traditionnels.
•Écrans d’opérations accessibles sur le plancher via des interfaces connectés par ThinClient. Cela minimise la quantité de matériel informatique sur le plancher de l’usine et évite les pertes de données en cas de défaillance.
Outils et méthodes utilisés
•Architecture Rockwell ControlLogix.
•Processeurs CompactLogix et Point I/O.
•SCADA Proficy iFix de GE en mode client-serveur.
•Machine virtuelle opérant sur VMWare ESXi
•ThinClient utilisant des Raspberry Pi et des écrans tactiles.
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